Industrie 4.0: Rockwell Automation gibt fünf Empfehlungen für die erfolgreiche Umsetzung des Connected Enterprise

Düsseldorf, 11. April 2016 - Industrie 4.0 ist auch in diesem Jahr das dominierende Thema auf der Hannover Messe vom 25. bis 29. April 2016. Die Digitalisierung ist in der Automatisierung angekommen und kein produzierendes Unternehmen kann künftig mehr ohne eine vernetzte Produktion oder vernetzte Anlage auskommen. Wie jedoch gelingt der Umstieg auf eine Produktion 4.0? Im Zuge der Vernetzung eigener Produktionsanlagen hat Rockwell Automation hierzu ein fünfstufiges Modell entwickelt: das Connected Enterprise Execution Model . Im Rahmen dessen geben die Experten von Rockwell Automation fünf Empfehlungen, wie Maschinenbauer das Connected Enterprise auch in ihrem Unternehmen erfolgreich umsetzen können.

1.Bestandsaufnahme durchführen

Im ersten Schritt steht die Evaluierung der bestehenden IT-Infrastruktur sowie der Produktionssysteme an. Diese deckt verschiedene Optimierungspotentiale auf wie beispielsweise Sicherheitslücken oder die fehlende Überwachung von Kennzahlen. Ferner zeigt sie, inwiefern Vorgehensweisen und Abläufe geändert und wo das Netzwerk aufgerüstet werden muss sowie welche Risiken bestehen. Auf dieser Grundlage kann dann im zweiten Schritt eine Strategie erarbeitet werden, die Mitarbeiter, Prozesse und Technologie sicher integriert und Ziele festlegt.

2.Einheitliches Netzwerk einführen

Ein echtes Connected Enterprise kommt nicht ohne einheitliche Netzwerkstruktur aus. Sie ist die Voraussetzung für ein vernetztes Unternehmen und gewährleistet die Kommunikation zwischen den Automatisierungs-, Steuerungs- und Unternehmenssystemen. Die Sicherheitsanforderungen an ein bereichsübergreifendes System sind festzulegen und ein einheitliches Sicherheitskonzept zu definieren. Dies sollte durch mehrstufige Sicherheitsmechanismen Angriffe anlagenweit abwehren können.

3.Die richtigen Daten nutzen

"Big Data" ist ein wichtiges Stichwort auch im Bereich der Industrie 4.0. Denn nur die "richtigen" Daten liefern aussagekräftige Informationen, um als Entscheidungsgrundlage dienen zu können. Eine einheitliche Netzwerkstruktur, die sich über die IT-Ebene als auch die Produktionssysteme (OT) erstreckt und in der Fehlerpotential durch manuelle Datenerfassung und -Analyse eliminiert ist, schafft hierfür die Voraussetzung. Sie ist in der Lage, Daten und Informationen in einen Kontext miteinander zu setzen. Informationen lassen sich so wesentlich einfacher und schneller mit anderen Kollegen und Abteilungen, aber auch mit Lieferanten und Kunden, austauschen.

4.Analysen auswerten

Die Verfügbarkeit von Echtzeit-Daten und deren zeitnahe Analyse sind elementar für eine kontinuierliche Optimierung des Produktionsablaufs. Dabei muss auch die Vergleichbarkeit mit historischen Daten gegeben sein. Key Performance Indicator (KPI) Dashboards dienen der Verbesserung der Produktionseffizienz und Qualität. Durch das Rückführen von Produktionsdaten ins ERP-System lassen sich Rückschlüsse auf die Abarbeitung von Produktionsaufträgen ziehen, oder Stückkosten wesentlich konkreter berechnen.

5.Zusammenarbeit fördern

Bei der Umsetzung des Connected Enterprise wird eine Struktur geschaffen, die Aktivitäten im gesamten Unternehmen sowie in der Liefer- und Nachfragekette vorhersieht. Dies ermöglicht auf Zulieferer- und Kundenaktivitäten genauso wie auf Geschäftsentwicklungen und sich ändernde Marktbedingungen zu reagieren. Unternehmen setzen Standards um, profitieren von der Nutzung von Best Practices sowie der Expertise einer ganzen Lieferkette. Voraussetzung für eine erfolgreiche Zusammenarbeit ist die Einhaltung strenger Sicherheitsstandards durch alle Beteiligten. Ihre Implementierung gewährleistet, Gefahren und nichtautorisierte Zugriffe umgehend erkennen und stoppen zu können.

Mehr zum Thema "Connected Enterprise" erfahren Sie auf der Webseite von Rockwell Automation. Hier stehen neben Whitepapern und Artikeln auch Videos und Infografiken bereit.

Experten von Rockwell Automation stehen auf der diesjährigen Hannover Messe am Stand der ODVA (Halle 11, Stand E47) rund um das Thema "Connected Enterprise" für Gespräche bereit. In Hannover präsentiert das Unternehmen darüber hinaus sein umfassendes Portfolio mit besonderem Fokus auf Antriebs-, Sicherheits- und Steuerungslösungen, wie beispielsweise die neue Compact GuardLogix 5370-Steuerung.
Rockwell Automation, Inc, weltgrößter spezialisierter Anbieter von industriellen Automatisierungs- und Informationslösungen, unterstützt seine Kunden dabei, produktiver und nachhaltiger zur produzieren. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Milwaukee, Wisconsin, U.S.A., beschäftigt etwa 22.000 Mitarbeiter in mehr als 80 Ländern.

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Rockwell Automation
Tanja Gehling
Parsevalstraße 11
40468 Düsseldorf
0211 41533 0

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81929 München
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+ 49 (0) 89 99 38 87 32
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Düsseldorf, 11. April 2016 - Industrie 4.0 ist auch in diesem Jahr das dominierende Thema auf der Hannover Messe vom 25. bis 29. April 2016. Die Digitalisierung ist in der Automatisierung angekommen und kein produzierendes Unternehmen kann künftig mehr ohne eine vernetzte Produktion oder vernetzte Anlage auskommen. Wie jedoch gelingt der Umstieg auf eine Produktion 4.0? Im Zuge der Vernetzung eigener Produktionsanlagen hat Rockwell Automation hierzu ein fünfstufiges Modell entwickelt: das Connected Enterprise Execution Model . Im Rahmen dessen geben die Experten von Rockwell Automation fünf Empfehlungen, wie Maschinenbauer das Connected Enterprise auch in ihrem Unternehmen erfolgreich umsetzen können.

1.Bestandsaufnahme durchführen

Im ersten Schritt steht die Evaluierung der bestehenden IT-Infrastruktur sowie der Produktionssysteme an. Diese deckt verschiedene Optimierungspotentiale auf wie beispielsweise Sicherheitslücken oder die fehlende Überwachung von Kennzahlen. Ferner zeigt sie, inwiefern Vorgehensweisen und Abläufe geändert und wo das Netzwerk aufgerüstet werden muss sowie welche Risiken bestehen. Auf dieser Grundlage kann dann im zweiten Schritt eine Strategie erarbeitet werden, die Mitarbeiter, Prozesse und Technologie sicher integriert und Ziele festlegt.

2.Einheitliches Netzwerk einführen

Ein echtes Connected Enterprise kommt nicht ohne einheitliche Netzwerkstruktur aus. Sie ist die Voraussetzung für ein vernetztes Unternehmen und gewährleistet die Kommunikation zwischen den Automatisierungs-, Steuerungs- und Unternehmenssystemen. Die Sicherheitsanforderungen an ein bereichsübergreifendes System sind festzulegen und ein einheitliches Sicherheitskonzept zu definieren. Dies sollte durch mehrstufige Sicherheitsmechanismen Angriffe anlagenweit abwehren können.

3.Die richtigen Daten nutzen

"Big Data" ist ein wichtiges Stichwort auch im Bereich der Industrie 4.0. Denn nur die "richtigen" Daten liefern aussagekräftige Informationen, um als Entscheidungsgrundlage dienen zu können. Eine einheitliche Netzwerkstruktur, die sich über die IT-Ebene als auch die Produktionssysteme (OT) erstreckt und in der Fehlerpotential durch manuelle Datenerfassung und -Analyse eliminiert ist, schafft hierfür die Voraussetzung. Sie ist in der Lage, Daten und Informationen in einen Kontext miteinander zu setzen. Informationen lassen sich so wesentlich einfacher und schneller mit anderen Kollegen und Abteilungen, aber auch mit Lieferanten und Kunden, austauschen.

4.Analysen auswerten

Die Verfügbarkeit von Echtzeit-Daten und deren zeitnahe Analyse sind elementar für eine kontinuierliche Optimierung des Produktionsablaufs. Dabei muss auch die Vergleichbarkeit mit historischen Daten gegeben sein. Key Performance Indicator (KPI) Dashboards dienen der Verbesserung der Produktionseffizienz und Qualität. Durch das Rückführen von Produktionsdaten ins ERP-System lassen sich Rückschlüsse auf die Abarbeitung von Produktionsaufträgen ziehen, oder Stückkosten wesentlich konkreter berechnen.

5.Zusammenarbeit fördern

Bei der Umsetzung des Connected Enterprise wird eine Struktur geschaffen, die Aktivitäten im gesamten Unternehmen sowie in der Liefer- und Nachfragekette vorhersieht. Dies ermöglicht auf Zulieferer- und Kundenaktivitäten genauso wie auf Geschäftsentwicklungen und sich ändernde Marktbedingungen zu reagieren. Unternehmen setzen Standards um, profitieren von der Nutzung von Best Practices sowie der Expertise einer ganzen Lieferkette. Voraussetzung für eine erfolgreiche Zusammenarbeit ist die Einhaltung strenger Sicherheitsstandards durch alle Beteiligten. Ihre Implementierung gewährleistet, Gefahren und nichtautorisierte Zugriffe umgehend erkennen und stoppen zu können.

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